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獲得形狀精度的方法

主要影響因素

改善措施

成形運動法

軌跡法

（1）機床主軸回轉(zhuǎn)誤差（主要由軸承誤差、軸承間隙、與軸承配合零件的誤差及裝配質(zhì)良引起）

1）提高主軸部件的制造精度：選用高精度滾動軸承或液體、氣體靜壓軸承；提高箱體支承孔、主軸軸頸和與軸承相配合有關(guān)表面的加工精度；改進滑動軸承結(jié)構(gòu)，采用短三瓦自位軸承；若為滾動軸承，可對前后軸承進行進行角度選配

（2）機床導(dǎo)軌的導(dǎo)向誤差（主要由導(dǎo)軌的制造、安裝誤差及磨損引起）

（3）各成形運動之間相互位置關(guān)系誤差

2） 對滾動軸承進行預(yù)緊3）使主軸回轉(zhuǎn)誤差不反映到工件上：采用死頂尖支承工作：刀具或工件與機床主軸浮動連接

1）提高導(dǎo)軌的制造精度

2）選用合理的導(dǎo)軌形狀和導(dǎo)軌組合形式，并在可能的條件下增加工作臺與床身導(dǎo)軌的配合長度

3）采用液體靜壓導(dǎo)軌或合理的刮油潤滑方式

4）保證機床的安裝技術(shù)要求，提高機床的集合精度。

成形法

除成形運動本身誤差及成形運動間相互位置關(guān)系誤差外，刀具的制造誤差、安裝誤差與磨損也會造成加工表面形狀誤差

提高刀具的制造精度、刃磨質(zhì)量、安裝精度與耐磨性

展成法

（1）       成形運動間速比關(guān)系誤差（由于傳動元件制造誤差與安裝誤差引起）

（2）       刀具的制造、刃磨與安裝誤差

1）  縮短傳動鏈，采用降速傳動，提高傳動鏈各傳動元件特別是末端件的制造和裝配精度

2）  采用校正機構(gòu)，按一定技術(shù)要求選擇、重磨、安裝刀具

非成形運動法

檢具（標準平尺、平臺等）誤差、檢測方法誤差

1）  提高檢測用標準平尺和標準平臺的精度

2）  采用精密量具、量儀，采用被加工零件之間或零件與檢具之間互檢的方法提高檢測精度

影響因素

改善措施

工藝系統(tǒng)受力

變形

1） 藝系統(tǒng)剛度在不同加工位置差別較大

2）毛坯余量不均勻、材料硬度不均勻引起切削力變化

3）重力、夾緊力和慣性力的影響

1） 提高工藝系統(tǒng)剛度，特別是薄弱環(huán)節(jié)剛度

2） 采用輔助支承或跟刀架

3）改進刀具幾何角度、合理選擇切削用量以減小吃刀抗力

4）精度高的零件需安排預(yù)加工序

5）采用合理的裝夾和加工方式，進行平衡處理

工藝系統(tǒng)熱變形

機床熱變形破壞了機床靜態(tài)幾何精度

1）移出、隔離、冷卻而源，以減輕熱源影響

2）用補償法均衡溫度場

3）空運轉(zhuǎn)機床至熱平衡狀態(tài)后在加工

4）控制環(huán)境溫度

工件受熱變形時加工，冷卻后出現(xiàn)形狀誤差對于時間較長的一次走刀，刀具熱變形會造成加工表面形狀誤差

1） 進行充分有效的冷卻

2）合理選擇切削用量

3）改進細長軸、薄板零件的裝夾方法

4）根據(jù)工件熱變形規(guī)律、施加反向變形

1）  充分冷卻

2）減小刀桿懸伸長度，增大刀桿截面

工件殘余應(yīng)力

1）加工破壞了殘余應(yīng)力平衡條件，由于殘余應(yīng)力重新分布而引起工件形狀變化

2）具有殘余應(yīng)力的零件在自然條件下，也會因殘余應(yīng)力松弛、重新平衡而喪失原有精度

1）改善零件結(jié)構(gòu)，以減小毛坯殘余應(yīng)力

2）  進行時效處理

3）  粗、精加工分開

4）用熱校直代替冷校直，精密零件不校正