可能引起開裂的原因：
1. 模具材質(zhì)問題有可能在后續(xù)加工中導(dǎo)致開裂 。
2. 鍛造工藝不合理，金相組織較差。
3. 鍛造后的退火工藝不當(dāng)。
4. 熱處理:工藝不當(dāng) 。
5. 模具研磨平面度及粗糙度不合格 。
6. 設(shè)計(jì)強(qiáng)度不夠。
7. 模具結(jié)構(gòu)不合理。
8. 線切割處理不當(dāng)。
9. 沖床設(shè)備選用不合理 。
10. 脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理，無退料屑等。
11. 落料不順:組裝模時(shí)無漏屑或滾屑而堵。
12. 生產(chǎn):疊片沖壓，定位不好，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。
沖模失效形式：
沖模失效形式主要為磨損失效、變形失效、裂紋失效和壓傷失效等。
由于沖壓形態(tài)不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設(shè)計(jì)、制造及使用等方面進(jìn)行綜合分析，并提出相應(yīng)的改進(jìn)措施。
沖壓設(shè)備 ：
沖壓設(shè)備(如壓力機(jī))的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機(jī)上使用，平均復(fù)磨壽命為1~3萬次，而新式精密壓力機(jī)上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬次。尤其是小間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機(jī)，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞模具。
模具設(shè)計(jì) ：
(1)、模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度
準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工件的磨損，避免凸、凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合精度。
(2)、模具(凸、凹模)刃口幾何參數(shù)
形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。
沖壓工藝 ：
(1)、沖壓零件的原材料。
實(shí)際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超標(biāo)、材料性能波動較大、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如污垢)等，會造成模具磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應(yīng)當(dāng)注意：①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時(shí)應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
(2)、排樣與搭邊。
不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模壓傷。因此，在考慮提高材料利用率的同時(shí)，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
模具材料
正確選材是提高模具壽命的關(guān)鍵。如：化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、硬度和冶金質(zhì)量等。不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模材料提出兩項(xiàng)基本要求：①、材料的使用性能應(yīng)具有高硬度和高強(qiáng)度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②、工藝性能良好。沖模在加工制造過程一般較為復(fù)雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、低的淬火裂紋敏感性和良好的磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時(shí)兼顧其工藝性和經(jīng)濟(jì)性。
熱加工工藝 ：
實(shí)踐證明．模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計(jì)可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上。模具的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，多與摸具的熱加工工藝有關(guān)。
(1)、鍛造工藝。這是模具制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出要求。此外，還應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍， 制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造方法，以及鍛后緩冷或及時(shí)退火等。
(2)、預(yù)備熱處理。視模具的材料和要求的不同分別采用退火、調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝， 以改善組織，消除鍛造、毛坯的組織缺陷，改善加工性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進(jìn)碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。
(3)、淬火與回火。這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時(shí)產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時(shí)容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時(shí)特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時(shí)回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。
(4)、消除應(yīng)力退火。模具在粗加工后應(yīng)進(jìn)行消應(yīng)力退火處理，目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力，以免淬火產(chǎn)生過大的變形或裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。
加工表面質(zhì)量 ：
模具表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的使用壽命有著十分密切的關(guān)系。尤其是表面粗糙度對模具壽命影響很大，若表面粗糙度過大，在工作時(shí)會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用性，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應(yīng)注意以下事項(xiàng)：①、模具在加工過程中必須防止磨削燒傷表面現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進(jìn)給量等參數(shù))；②、加工過程中應(yīng)防止模具表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，獲得較小的表面粗糙度，提高模具使用壽命。
表面強(qiáng)化處理 ：
為提高模具性能和使用壽命，模具表面強(qiáng)化處理應(yīng)用越來越廣。常用的表而強(qiáng)化處理方法有：氮碳共滲、滲氮、滲硼、滲釩以及化學(xué)氣相沉積法(CVD)、物理氣相沉積法(PVD)和表面浸鍍碳化物法(TD)等。提高其耐疲勞強(qiáng)度，有利于模具壽命的提高。
線切割變質(zhì)層的控制 ：
沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應(yīng)選擇合理的技術(shù)參數(shù)，盡量減少變質(zhì)層深度，去掉變質(zhì)層。
正確使用和合理維護(hù)：
為了保護(hù)正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護(hù)模具，嚴(yán)格執(zhí)行沖�！叭龣z查”制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查)，并做好沖模與維護(hù)檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時(shí)復(fù)磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護(hù)，對于提高摸具壽命事關(guān)重大。
總之，在模具設(shè)計(jì)、制造、使用和維護(hù)全過程中，應(yīng)用先進(jìn)制造技術(shù)和實(shí)行全面質(zhì)量管理，是提高模具壽命的有效保證，并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn)，加強(qiáng)模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，除零件標(biāo)準(zhǔn)化外，還有設(shè)計(jì)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、組合形式標(biāo)準(zhǔn)化、加工方法標(biāo)準(zhǔn)化等，不斷提高模具設(shè)計(jì)和制造水平，有利于大家發(fā)展。
