1 傳統(tǒng)的齒輪銑刀制造工藝
制造齒輪銑刀的傳統(tǒng)工藝流程為：⑴車加工：一次裝夾車出內(nèi)孔和端面，內(nèi)孔尺寸用塞規(guī)控制，其厚度留出約1mm的加工余量；⑵磨非基準(zhǔn)面：厚度留出0.8mm的加工余量；⑶車外形、齒形；⑷銑齒槽；⑸拉單鍵槽；⑹調(diào)質(zhì)處理：硬度控制在33～37HRC ；⑺半精磨兩平面：厚度留出0.4mm加工余量；⑻半精磨內(nèi)孔：內(nèi)孔尺寸用半成品內(nèi)孔塞規(guī)控制；⑼鏟齒形：鏟后表面粗糙度要求達(dá)到Ra1.6µm；⑽熱處理：淬火、回火(硬度63～66HRC) ；⑾精磨兩平面：保證齒形對(duì)稱；⑿精磨內(nèi)孔：用夾具保證等分三個(gè)齒的齒頂跳動(dòng)；⒀磨前面： 保證各齒齒頂?shù)南噜忼X形誤差及累積跳動(dòng)誤差。
2 改進(jìn)后的齒輪銑刀制造新工藝
經(jīng)改進(jìn)后的齒輪銑刀制造新工藝流程為：⑴車加工：內(nèi)孔尺寸改用原半成品內(nèi)孔塞規(guī)控制，厚度留出約0.6mm的加工余量；⑵磨非基準(zhǔn)面：厚度留出0.4mm加工余量；⑶車外圓、齒形；⑷銑齒槽；⑸拉單鍵槽；⑹鏟齒：鏟后表面粗糙度可放寬至Ra6.3µm，對(duì)鏟刀要求較寬松，單件、小批生產(chǎn)時(shí)可由工人按照樣板用白鋼刀條自行磨制；⑺熱處理：淬火、回火；⑻平磨兩平面；⑼磨內(nèi)孔；⑽磨前面；⑾鏟磨齒形：齒面表面粗糙度可達(dá)Ra0.8µm，齒形精度大大提高。
3 樣板、靠模的設(shè)計(jì)制造
傳統(tǒng)工藝方法需要一套齒形樣板和一套半成品對(duì)稱度樣板。新的工藝方法除保留這兩套樣板外，還需增加一套成品對(duì)稱度樣板和一件靠模， 以上三種樣板和一種靠模都可在線切割機(jī)床上用已淬火的、厚度為2mm的TIO 磨平板切割加工，經(jīng)研磨、檢測(cè)后即可投入使用。
由于線切割機(jī)床的切割線線徑一般為0.1～0.2mm，因此凸、凹樣板需分開(kāi)切割，以減少研磨工作量。修整砂輪靠�？蓪壕o調(diào)整孔一次裝夾切出，不影響使用。不論是用圓弧代替漸開(kāi)線齒形，還是由某一基圓生成漸開(kāi)線齒形，都可在線切割機(jī)床上通過(guò)編程準(zhǔn)確切割出來(lái)。 將新、舊工藝方法加以比較，可以看出，新的工藝方法省去了二道工序(特別是省去了一道硬度范圍要求嚴(yán)格的熱處理調(diào)質(zhì)工序)，且降低了工序要求，單件制造工時(shí)可降低20%以上，故大大縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
