4.刃磨夾具，在M7130型機(jī)床上安裝如圖8-2所示的刃磨夾具，可刃磨模數(shù)為15～20mm的滾刀，在夾具中采用TF5型光學(xué)分度頭，其分度精度為10″，該夾具調(diào)試精度可達(dá)0.001mm，砂輪軸經(jīng)調(diào)整后，其端面圓跳動(dòng)不大于3～5μm，徑向圓跳動(dòng)不大于5～10μm。
表8-11 滾刀刃噢時(shí)主要檢測(cè)項(xiàng)目的公差
|
模數(shù)（mm） |
AA |
A |
|
δfr |
δFp |
δz1
(δ′z1) |
δfr |
δFp |
δz1
(δ′z1) |
|
1～2 |
11 |
26 |
7(8) |
18 |
42 |
11(12) |
|
＞2～3.5 |
12 |
30 |
8(9) |
20 |
48 |
12(14) |
|
＞3.5～6.3 |
15 |
36 |
10(11) |
24 |
55 |
15(17) |
|
＞6.3～10 |
19 |
45 |
12(13) |
30 |
70 |
19(21) |
|
＞10～16 |
25 |
60 |
16(18) |
40 |
95 |
25(28) |
|
＞16～25 |
36 |
85 |
22(25) |
55 |
130 |
36(40) |
|
＞25～40 |
53 |
120 |
34(38) |
85 |
200 |
53(60) |
|
前刀面的表面粗糙度 |
Ra0.63 |
5.所用砂輪，采用粒度180#或120#、金屬結(jié)合劑或樹脂結(jié)合劑，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70%~100%的碗形金剛石砂輪，如圖8-3所示，砂輪直徑根據(jù)模數(shù)的大小，可在75~200mm范圍內(nèi)選用
6.刃磨條件，硬質(zhì)合金滾刀的刃磨條件見表8-12。
為了改善刃磨質(zhì)量，刃磨效率，降低砂輪消耗，可采用濕式刃磨，切削液可采用水溶性切削液。或低粘度的煤油，柴油以及7號(hào)全損耗系統(tǒng)用油。切削液的流量應(yīng)稍大，一般為0.5~1L/min。對(duì)于緩進(jìn)給深磨法，更應(yīng)加大壓力和流量。
安裝砂輪時(shí)應(yīng)進(jìn)行校正。工作面的圓跳動(dòng)應(yīng)不大于0.01~0.02mm。并保證砂輪端面與工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向平行，當(dāng)砂輪磨鈍時(shí)，可用碳化硅油進(jìn)行適當(dāng)修整，以恢復(fù)砂輪的磨削性能。
表8-12 硬質(zhì)合金滾刀的刃磨條件
|
刃磨方法 |
刃磨工序 |
砂輪線
速度（m/s） |
縱向進(jìn)給速
度（mm/min） |
橫向進(jìn)給
量（mm） |
刃磨行程數(shù) |
|
緩進(jìn)給深磨法 |
粗磨 |
25~30 |
50~100 |
0.2~1.0 |
1次 |
|
精磨 |
~35 |
100~150 |
微量進(jìn)刀
或不進(jìn)刀 |
1~2次 |
|
普通磨削法 |
粗磨 |
15~25 |
800~1000 |
0.01~0.03 |
多次進(jìn)刀 |
|
精磨 |
比粗磨稍
有提高 |
|
微量進(jìn)刀
或不進(jìn)刀 |
1~2次 |
硬齒面刮削工藝
1.切削用量的選擇，用硬質(zhì)合金刮削滾刀刮削時(shí)的切削用量，見表8-13。
表8-13 硬齒面刮削的切削用量（干切）
|
切削速度υ（m/min） |
軸向進(jìn)給量fa（mm/f） |
刮削量（mm） |
滾銑方式 |
|
30~80 |
2~4
（用于半精加工）
1~2
（用于精加工） |
精加工余量
0.1~0.25
（單側(cè)）
一次切除即可 |
逆銑法
滾削 |
2.硬齒面刮削的調(diào)整，刮削前應(yīng)做好下列準(zhǔn)備工作：
1）刮削用滾刀的安裝，安裝滾刀前，檢查刀具主軸錐孔的徑向圓跳動(dòng)，其值應(yīng)≤0.005mm。
滾刀裝在刀桿上以后，使鍵的受力一側(cè)與槽面貼緊，固緊螺母一面在切齒過程中產(chǎn)生松動(dòng)而引起刀齒崩刃，然后檢查滾刀兩軸軸臺(tái)徑向圓跳動(dòng)，其值控制在表8-14的范圍內(nèi)。
表8-14 滾刀兩端軸臺(tái)徑向圓跳動(dòng)值
|
模數(shù)(mm) |
被切齒輪精度等級(jí)（GB10095-88） |
|
6 |
77 |
88 |
9 |
|
1~3.5 |
5 |
6 |
10 |
16 |
|
＞3.5~6.3 |
6 |
8 |
12 |
20 |
|
＞6.3~10 |
7 |
10 |
16 |
25 |
|
＞10~16 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|
＞16~25 |
10 |
16 |
23 |
40 |
2）齒坯的安裝，為了減少安裝誤差，安裝工作心軸時(shí)，要測(cè)量工價(jià)心軸遠(yuǎn)近兩端的徑向圓跳動(dòng)，其值應(yīng)≤0.005mm。齒坯的安裝精度要求見表8-15。
表8-15 齒坯基準(zhǔn)面徑向和端面圓跳動(dòng)的公差值
|
分度圓直徑
（mm） |
精度等級(jí) |
|
5~6 |
7~8 |
|
125 |
6 |
9 |
|
125~400 |
7 |
11 |
|
400~800 |
10 |
16 |
|
800~1600 |
14 |
23 |
|
1600~2500 |
20 |
32 |
|
2500~4000 |
30 |
50 |
安裝工件的夾具時(shí)，要求剛性好，定位面精度高，夾緊牢靠而不使工件變形，工件支承面著力點(diǎn)可小于齒頂圓10~25mm，以防止切齒時(shí)有振動(dòng)而使刀齒崩刃。
3）齒坯對(duì)刀，齒坯對(duì)刀過程如下：
（1）將被切齒面涂上紅丹粉，把齒坯裝在心軸上，略為擰緊螺母，其松緊程度以手能轉(zhuǎn)動(dòng)齒坯為宜。
（2）將螺母固緊，隨后開動(dòng)機(jī)床，作徑向緩慢進(jìn)刀，觀察齒面接觸情況并進(jìn)行調(diào)整，直到刀齒與齒輪齒槽兩側(cè)均勻接觸為止，在最后緊固螺母前，需用百分表指示齒輪齒側(cè)面，以免固緊螺母時(shí)，使齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)。
（3）當(dāng)切入齒槽時(shí)，如齒槽兩側(cè)接觸不均勻，可用竄刀機(jī)構(gòu)或分度的方法進(jìn)行調(diào)整，以使齒槽兩側(cè)接觸均勻。
4）淬硬前齒坯切齒的要求，淬硬前預(yù)切齒的齒槽應(yīng)略深于標(biāo)準(zhǔn)齒高，以使刮削滾刀的頂刃不參與切削，齒輪的齒根兩側(cè)應(yīng)有沉割槽。
EC-2硬齒面切削油的應(yīng)用
用硬質(zhì)合金滾刀進(jìn)行硬齒面千滾齒加工，通常刀齒磨損快且易崩刃。而EC-2硬齒面切削油是由精制基礎(chǔ)油，多種抗磨極壓添加劑，防銹劑和滲透劑按科學(xué)配方組成，具有極好的流動(dòng)性。滲透性、潤(rùn)滑性及耐磨損性能，在滾削加工時(shí)，能保證有充足的EC-2切削油進(jìn)入切削區(qū)，在刀齒和被加工齒輪接觸表面形成極薄的潤(rùn)滑膜，起邊界潤(rùn)滑作用，以減小刀齒后刀面與工件的摩擦，降低后面磨損，同時(shí)，也防止了前刀面粘屑，避免了因切屑擠嵌前面引起的崩刃，EC-2切削油還具有良好的滲透性，導(dǎo)熱性，能迅速帶走切削熱，減小刀齒的熱沖擊和崩刃，比干滾延長(zhǎng)硬質(zhì)合金滾刀壽命1.6~2.4倍，有利于齒面加工精度和表面質(zhì)量的提高。EC-2切削油理化性能見表8-16。
表8-16 EC-2切削油的理化指標(biāo)
|
|
EC-2 |
試驗(yàn)方法 |
|
運(yùn)動(dòng)粘度（mm2/s）40 ℃、100℃ |
9.50
2.62 |
GB265 |
|
密度（g/cm3）20 ℃ |
0.8751 |
GB2540 |
|
酸值（mgKOH/g） |
3.25 |
GB264 |
|
閃點(diǎn)（開口）（℃） |
145 |
GB267 |
|
腐蝕試驗(yàn)：鋼片（100℃ 3h）銅片 |
合格 |
SY2620 |
|
傾點(diǎn)（℃） |
-24 |
GB3535 |
|
四球試驗(yàn)；PBN（N）
PBN（N）
d196N 30min |
7840（80）22540
（230）0.35 |
GB3142
ZBE34007 |
|
防銹試驗(yàn)：（35±2℃，RM95%）
鑄鐵單片100h
疊片168h |
合格 |
GB6164 |
