| 在軋輥的切削加工過程中，由于鑄鐵軋輥本身硬度較高，且輥子本身的加工精度要求高、輥子結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜等因素，否則，要影響軋輥的使用壽命。因此，軋輥的切削加工與正常的配件加工相比，有較高的技術(shù)難度。為了提高切削加工的效率、確保軋輥加工精度，解決好軋輥的切削加工的技術(shù)問題，是軋輥生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。 根據(jù)軋輥加工的技術(shù)上與操作上的難點，經(jīng)過較長時間的探索，從理論分析到實際操作，我們總結(jié)了一些軋輥切削技術(shù)參數(shù)，以在提高軋輥切削效率、保證軋輥加工質(zhì)量、降低加工成本上，具有較好的可行性。 主要影響因素分析與解決措施 1 在加工刀具方面 刀具是直接對工件進行切削的，要高質(zhì)量、高效率地進行切削加工，就要求有高質(zhì)量、高性能的生產(chǎn)工具。因此，刀具性能和質(zhì)量的優(yōu)劣，選擇是否恰當(dāng)，都直接影響切削加工的效率、加工精度和加工表面質(zhì)量。由于該軋輥表層組織為白口鐵，性質(zhì)硬而脆，當(dāng)?shù)毒咔腥牖蚯谐鰰r容易出現(xiàn)崩邊現(xiàn)象，往往造成廢品或使刀具崩損。因此，我們刀具的選擇，顯得非常重要。 刀具材料的選擇 由于冷硬鑄鐵軋輥的毛坯表層余量不均勻或鑄造毛坯存在氣孔夾渣等缺陷，粗車時沖擊很大，容易損壞刀具。刀具中YG類合金刀具的韌性及導(dǎo)熱性較好，加工中有利于熱量的傳出和降低切削溫度，YG8類合金的強度較高，抗沖擊抗振性較好，但耐磨性和允許的切削速度較低；YG6合金的耐磨性較高，能采用比YG8較高的切削速度。該軋輥表面的硬度較輥徑和梅花頭處的硬度高，切削過程中沖擊載荷很大，因此，刀片材料宜選擇YG8硬質(zhì)合金。輥徑和梅花頭處的材料硬度較輥身處低，刀片材料選擇YG6硬質(zhì)合金。通過正確選擇，加工輥身與梅花頭選取不同的刀具材料，大大提高了加工效率，減少了刀具消耗，節(jié)約了成本。 刀具幾何參數(shù)的選擇 根據(jù)上面所述，鑄鐵軋輥材料具有較高的熱強度、高硬度的特點，有一些鑄鐵軋輥材料加入了適量的鎳和鉻等合金元素，以提高鑄鐵的強度和耐磨性，并使硬度大大提高，可達HS>74.但同時使高溫強度提高，導(dǎo)熱系數(shù)下降，因此使切削抗力增大，切削溫度提高，給切削加工帶來了極大的困難，特別是刀具崩刃現(xiàn)象和磨損很嚴重，因此，在刀具幾何參數(shù)的選擇上應(yīng)注意如下幾點： （1）加工輥身時，由于表面硬度高，所以選用較小的主偏角，這樣可以使刀具切入和切出時較平穩(wěn)，減小軋輥崩邊和刀具崩損的可能性，同時將前角、副偏角和后角也選用較小的角度并磨出R=1.5mm的刀尖圓弧。 （2）加工輥徑和梅花頭時，因此處加工余量較大，切削時往往采用較大的切削深度，可將前角增大到r=8°,選用負刃傾角λ=-8°。并磨出過渡刃偏角K=45°的過渡刃。選用較大的前角有利于降低切削力和動力消耗，磨出過渡刃可以提高刀尖強度和抗沖擊能力。 2 在切削用量的選擇上 選擇軋輥的切削用量，主要是根據(jù)工件的硬度選擇，還應(yīng)考慮對工件表面光潔度的要求，同時應(yīng)根據(jù)加工余量確定切削深度。切削深度選擇后，粗車時可根據(jù)機床走刀機構(gòu)強度、刀具耐用度、工件硬度等要求，選擇盡可能大的進給量。精車時的進給量，應(yīng)主要根據(jù)加工表面的光潔度要求來選取。因為進給量在一定程度上會影響工件表面的光潔度，合理地選擇背吃刀量、進給量和切削速度，對于保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率起著很重要的作用。 （1）車輥身時，選用較低的切削速度和較小的切削深度，可適當(dāng)加大進給量，以提高刀具的耐用度，合理選擇量為：切削速度v=5~7米/分，切削深度a=3~6mm,進給量f=1.5~3.0mm/r。 （2）車輥頸和梅花頭時，因此處加工余量大，硬度較低，切削時往往采用較大的切削深度。選用的切削用量為：切削速度v=25~35米/分，切削深度ap=25~35mm，進給量=0.5~0.7mm/r。 （3）加工高硬度面合金鑄鐵軋輥時合理選擇量為：切削速度v=4~5m/min，切削深度=2~3mm，進給量=0.5mm/r。 3 機床振動對精度的影響 在實現(xiàn)切削加工的切削點上作用著切削力，這樣由機床、刀具、工件所組成的機械結(jié)構(gòu)就會產(chǎn)生彈性變形，刀具與工件之間也就產(chǎn)生了相對位移，在刀具對工件做相對振動位移的同時進行切削加工，此時刀刃不是在一條直線上移動，而是一會切入工件，一會退出工件，隨著切削的進行，振動也產(chǎn)生了。在軋輥加工中，振動主要影響工件的表面光潔度，在精加工表面殘留條紋狀的振痕，同時也影響尺寸精度和幾何形狀精度.在加工大型軋輥毛坯時，由于機床的振動，使毛坯加工中產(chǎn)生振顫現(xiàn)象，聲音非常刺耳，并且在振顫很顯著時，就必須停止加工，必須通過改變切削條件來控制。對機床本身來說，各種機械元件的安裝不良，平衡精度不高，都會引起強迫振動。為此，加工車間將幾臺精車機床采取了如下措施： （1）將電動機安裝基礎(chǔ)與機床安裝基礎(chǔ)隔離，使其分別安裝在兩個獨立的基礎(chǔ)上，由三角膠帶傳遞動力，減少由于電動機的振動給機床本身精度帶來的影響。 （2）在安裝主軸時配上平衡輪，對主軸進行平衡效驗。 操作工技術(shù)水平的影響 對于軋輥的切削加工，在解決了刀具、機床等裝備上的技術(shù)問題之后，那么，操作工的技術(shù)水平及管理，就成為軋輥切削加工的又一現(xiàn)實問題。 提高操作工的技術(shù)水平，除了日常的技術(shù)培訓(xùn)以外，更為重要的是對每一個操作工建立質(zhì)量跟蹤卡，并根據(jù)質(zhì)量卡上出現(xiàn)的問題，及時進行分析、處理，這樣對操作工的培訓(xùn)，做到有的放矢，能起到事半功倍的效果，在較短的時間內(nèi)提高操作工的技能與加工效率。 存在問題及今后努力的方向 如何進一步利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘設(shè)備的能力，提高操作人員的整體技術(shù)水平，最終達到生產(chǎn)高端軋輥產(chǎn)品，將是今后努力的方向。 |
