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三維復(fù)雜槽型銑刀片銑削溫度試驗(yàn)研究

來(lái)源：減速機(jī)信息網(wǎng) 時(shí)間：2008-5-23 9:24:17　　責(zé)任編輯：lihongwei

　　1 引言

粘結(jié)破損在刀具的破損中占有重要的比例。特別是在重型、斷續(xù)切削耐熱鋼及高溫合金時(shí)，刀具的粘結(jié)破損更為嚴(yán)重。本文主要以3Cr-1Mo-1/4V耐熱鋼作為主要研究對(duì)象，這是一種最新研制的大型化工容器殼體材料。3Cr-1Mo-1/4V鋼的切削加工比不銹鋼加工還要困難，在加工時(shí)刀—屑間的粘結(jié)十分嚴(yán)重。前刀面刀—屑接觸區(qū)內(nèi)最高溫度及溫度場(chǎng)是確定刀具是否產(chǎn)生粘結(jié)的主要依據(jù)，銑削溫度對(duì)于研究粘接破損具有重要作用。因此測(cè)量銑削溫度、研究溫度場(chǎng)及表面受熱密度函數(shù)，可為研究銑刀片的粘接破損機(jī)理及槽型優(yōu)化技術(shù)提供重要的數(shù)據(jù)和理論依據(jù)。本文從試驗(yàn)出發(fā)，研究銑削3Cr-1Mo-1/4V鋼過(guò)程中銑削溫度的瞬時(shí)變化規(guī)律；還分別對(duì)平前刀面銑刀片和波形刃銑刀片進(jìn)行了銑削溫度對(duì)比試驗(yàn)研究。 2 銑削溫度測(cè)量系統(tǒng)為研究不同槽型銑刀片受熱密度函數(shù)及溫度場(chǎng)數(shù)學(xué)模型，采用人工熱電偶法來(lái)測(cè)量刀—屑接觸面的銑削溫度。
　　

圖1 測(cè)量溫度系統(tǒng)的原理圖

人工熱電偶法的基本原理是熱電偶的熱端焊接在刀片預(yù)定要測(cè)量溫度的位置上，通過(guò)信號(hào)傳輸系統(tǒng)和動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，就可以測(cè)得焊接點(diǎn)上的溫度變化。銑床和銑刀運(yùn)動(dòng)屬于旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)，傳統(tǒng)的方法是在信號(hào)采集線路中引入集流環(huán)，實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)的信息采集和傳輸，但要準(zhǔn)確地測(cè)出切削區(qū)的瞬態(tài)溫度值還存在著一些問(wèn)題，因?yàn)槿斯犭娕嫉碾娪嵦?hào)極其微弱，集流環(huán)在進(jìn)行訊號(hào)的傳輸過(guò)程中，噪聲引起的誤差可能使測(cè)量值失真，且集流壞的固定也不方便。為此，本試驗(yàn)設(shè)計(jì)開發(fā)了旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)信號(hào)處理和傳輸部件—轉(zhuǎn)軸信號(hào)變送器(已獲實(shí)用新型專利)。切削時(shí)，轉(zhuǎn)軸信號(hào)變送器隨主軸一起旋轉(zhuǎn)，其輸入端與熱電偶的兩極相連，輸出端與電刷接觸。該變送器具有體積小、易拆裝、便于操作的優(yōu)點(diǎn)，不僅具有傳統(tǒng)集流環(huán)的使用性能，而且抗干擾能力強(qiáng)。銑削溫度測(cè)量系統(tǒng)如圖1 所示。 3 銑削溫度試驗(yàn)系統(tǒng)軟硬件配備為研究切削用量和不同刀片槽型對(duì)銑刀片切削性能的影響，分別采用兩種槽型刀片切削3Cr-1Mo-1/4V鋼，運(yùn)用人工熱電偶，通過(guò)A/D轉(zhuǎn)換和動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)對(duì)切削溫度進(jìn)行信號(hào)采集與處理。根據(jù)試驗(yàn)的需要，在試驗(yàn)前應(yīng)做好銑刀片測(cè)溫孔、熱電偶的制備及數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的參數(shù)設(shè)置等工作，以確保試驗(yàn)順利進(jìn)行。

圖2 刀片上測(cè)溫點(diǎn)的分布

圖3 熱電偶的安裝方法

銑刀片測(cè)溫孔的獲得根據(jù)試驗(yàn)要求選擇測(cè)量點(diǎn)的坐標(biāo)如圖2 所示，各測(cè)溫點(diǎn)的坐標(biāo)分別為1(2，2)，2(2，3.5)，3(2，5)，4(3.5，2)，5(3.5，3.5)，6(3.5，5)。在刀片底面接近刀尖處，沿平行于刀片后刀面的方向按上述坐標(biāo)點(diǎn)，用電火花從刀片底部打出盲孔，孔徑為1 .5mm，孔深約為4mm。要求打孔一次成形，孔深最大值應(yīng)比刀片厚度小0 .5mm。溫度傳感器的組裝本試驗(yàn)所采用的測(cè)溫傳感器為K 型標(biāo)準(zhǔn)熱電偶，它的正極為鎳鉻合金導(dǎo)線，負(fù)極為鎳硅合金導(dǎo)線。熱電偶的測(cè)量端采用絞狀點(diǎn)焊形成，焊接時(shí)用電源電壓為220V 交流電，通過(guò)石墨電極產(chǎn)生電弧熔解熱電偶的兩極。利用電容放電原理將熱電偶的熱端焊接到刀片測(cè)溫孔底部。在確保熱電偶兩極之間以及每一極與孔壁之間絕緣后，用環(huán)氧樹脂填充固定測(cè)溫孔。熱電偶在刀片上的安裝方法如圖3 所示。動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)及其參數(shù)設(shè)置試驗(yàn)數(shù)據(jù)的采集使用北京慣性技術(shù)研究所FAS-4DEE-2 動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)是測(cè)力儀的配套軟件，基于Windows 平臺(tái)，采用標(biāo)準(zhǔn)Windows 應(yīng)用程序界面。預(yù)先設(shè)置系統(tǒng)選項(xiàng)，將采集模式設(shè)為“非測(cè)力儀模式”，顯示模式設(shè)為“電壓”，采集頻率設(shè)為2Hz，即每0.5s 采集一個(gè)點(diǎn)。系統(tǒng)的采集頻率越低，系統(tǒng)受到的干擾越小，試驗(yàn)數(shù)據(jù)更精確，誤差也越小。 4 銑削溫度試驗(yàn) 試驗(yàn)條件及方法試驗(yàn)條件工件尺寸：220mm×190mm×120mm；材料：3Cr-1Mo-1/4V鋼；使用規(guī)格為16mm×16mm 的方形可轉(zhuǎn)位銑刀片，分別為傳統(tǒng)的平前刀面銑刀片和哈爾濱理工大學(xué)自行開發(fā)的波形刃銑刀片，其幾何參數(shù)和材質(zhì)見(jiàn)表1。本試驗(yàn)在X5030A 型立式升降臺(tái)銑床上進(jìn)行，面銑刀直徑為160mm。

表1 刀片幾何參數(shù)和材質(zhì)

刀片種類	前角	后角	刃傾角	牌號(hào)
波形刃銑刀片	8°	7°	+15°～-15°	YT535
平前刀面銑刀片	0°	7°	0°	YT540

表2 試驗(yàn)切削參數(shù)

切削速度(m/ min)	進(jìn)給量(mm/ min)	背吃刀量(mm)
27.646，40.212，55.292	19，36，68	1，1.5，2，2.5，3

試驗(yàn)方法試驗(yàn)用切削用量如表2 所示。為了獲得足夠多的數(shù)據(jù)點(diǎn)，同時(shí)盡量減少試驗(yàn)次數(shù)，在試驗(yàn)中采用單因素法選擇試驗(yàn)參數(shù)組合，共進(jìn)行了三組試驗(yàn)：第一組取切削速度vc=55.292m/min為定值，分別變化進(jìn)給量、背吃刀量和刀片槽形；第二組取進(jìn)給量vf=36mm/min為定值，分別變化切削速度、背吃刀量和刀片槽形；第三組取背吃刀量ap=2mm為定值，分別變化切削速度、進(jìn)給量和刀片槽形進(jìn)行銑削溫度試驗(yàn)。

圖4 切削區(qū)的瞬態(tài)溫度變化圖

試驗(yàn)結(jié)果銑削時(shí)，由于切削與空冷的交替變化，刀具表面上的溫度發(fā)生周期性變化，在刀具切入工件時(shí)，在刀—屑接觸面上產(chǎn)生高溫，并向刀具體內(nèi)傳遞，產(chǎn)生很大的溫度梯度；當(dāng)?shù)毒咔谐龉ぜ䲡r(shí)受冷卻，刀—屑接觸區(qū)驟然降溫，刀體內(nèi)溫度重新分布，至再次切入時(shí)，溫度又驟升。由計(jì)算機(jī)采集到的銑削溫度值也證實(shí)了這一點(diǎn)。選擇試驗(yàn)參數(shù)為vc=55.292m/ min、ap=2mm、vf=36mm/min 的一組數(shù)據(jù)為例，動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)采集到的溫度曲線如圖4 所示，其中橫坐標(biāo)為切削時(shí)間，縱坐標(biāo)為經(jīng)過(guò)放大以后的溫差電動(dòng)勢(shì)。 5 試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理與分析動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)采集到的數(shù)據(jù)是銑削過(guò)程中測(cè)溫點(diǎn)各個(gè)瞬間的溫差電動(dòng)勢(shì)，它的大小受溫度測(cè)量系統(tǒng)本身及外界環(huán)境的影響很大，而且采集系統(tǒng)所顯示的溫差電勢(shì)變化曲線也不是一個(gè)切削周期內(nèi)的連續(xù)曲線；另外，利用人工熱電偶法所得到的測(cè)溫點(diǎn)溫度并不是前刀面上的溫度，熱電偶的冷端溫度也不是0℃。為了獲得前刀面刀—屑接觸區(qū)上的真實(shí)溫度，探索該溫度與對(duì)應(yīng)切削時(shí)刻的內(nèi)在聯(lián)系，建立實(shí)驗(yàn)方程，必須依據(jù)數(shù)學(xué)手段對(duì)原始試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行必要的處理，從眾多數(shù)據(jù)中提取需要的數(shù)據(jù)，為我所用。在這里仍以切削試驗(yàn)參數(shù)為vc=55.292m/min、vf=36mm/ min、ap=2mm 的一組數(shù)據(jù)為例說(shuō)明處理的方法和步驟。切削周期的計(jì)算已知刀盤直徑d0、工件寬度ae和主軸轉(zhuǎn)速n(rpm)，則切入時(shí)間ti為

ti=arcsin(	ae	)	1

	d0		3n

(1)

刀盤的旋轉(zhuǎn)周期為T=60/n，那么切出時(shí)間to為

to=	1	(180°-arcsin	ae	)

	3n		d0

(2)

將n、ae、d0分別代入上面的公式，就可以得到不同切削條件下的切入切出時(shí)間。對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)切削條件為：vc=55.292m/min，ae=120mm，d0=160mm，則對(duì)應(yīng)的切入切出時(shí)間為ti=0.1472s，to=0.3983s，刀盤的旋轉(zhuǎn)周期T=0.5455s。時(shí)刻轉(zhuǎn)換由于動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)采集到的點(diǎn)不在一個(gè)切削周期內(nèi)，需要將這些點(diǎn)都轉(zhuǎn)化到一個(gè)周期內(nèi)。切削達(dá)到穩(wěn)態(tài)時(shí)，其數(shù)值是呈周期性變化的，因此只要模擬出一個(gè)周期內(nèi)的溫度—時(shí)間曲線，就可以代表整個(gè)切削過(guò)程中的溫度變化。選擇波形刃銑刀片上第1 個(gè)測(cè)溫點(diǎn)說(shuō)明轉(zhuǎn)換過(guò)程：取切削達(dá)到穩(wěn)態(tài)后的某一個(gè)切出時(shí)刻作為時(shí)刻轉(zhuǎn)換參考點(diǎn)，此處取為23s，則切入時(shí)刻為23s-ti=22.8528s；取22.8528s 為自定義時(shí)刻的0時(shí)刻，則刀具在工件上進(jìn)行切削的時(shí)間段為：22.8528s+nT～23s+nT(n為非負(fù)整數(shù))；但是，由于信號(hào)采集周期是0.5s，采集時(shí)刻為0s、0.5s、1s，因此只有采集時(shí)刻恰好在切削時(shí)間段內(nèi)才有意義。為此，需要計(jì)算出在切削時(shí)間段內(nèi)的采集點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的時(shí)刻。編制C ++ Builder 程序以進(jìn)行這一步運(yùn)算(由于篇幅所限，原程序省略)�？梢暬丶﨤istBox1的輸出結(jié)果S1～S2就是在切削時(shí)間段內(nèi)的點(diǎn)。根據(jù)該輸出結(jié)果判斷采集到的點(diǎn)是否在切削時(shí)間段內(nèi)。例如：在49.5000～49.6472s內(nèi)，有一點(diǎn)進(jìn)行了采集(49.5s)；而在50.0455～50.1927s 時(shí)間段內(nèi)，并沒(méi)有進(jìn)行采集。周期轉(zhuǎn)換通過(guò)時(shí)刻轉(zhuǎn)換，從采集曲線中提取到適合的時(shí)刻后，需要將其轉(zhuǎn)換為一個(gè)周期內(nèi)的時(shí)刻，以方便計(jì)算。切削達(dá)到穩(wěn)態(tài)后，切削溫度的變化可以看作一個(gè)周期函數(shù)，其周期就是刀具的旋轉(zhuǎn)周期。因而可以將所有的點(diǎn)都轉(zhuǎn)換到一個(gè)周期內(nèi)(由于篇幅所限，計(jì)算周期轉(zhuǎn)換的C ++ Builder 程序省略)。程序中字符串S1所對(duì)應(yīng)的值為采集點(diǎn)的時(shí)刻，S2所對(duì)應(yīng)的值為轉(zhuǎn)換到一個(gè)周期內(nèi)的時(shí)刻。熱電偶的冷端溫度補(bǔ)償熱電偶的熱電勢(shì)的大小不但與熱端溫度有關(guān)，而且與冷端溫度有關(guān)，只有在冷端溫度恒定的情況下，熱電勢(shì)才能反映熱端溫度大小。各種熱電偶的分度表是在冷端溫度為0℃的情況下得到的。而本實(shí)驗(yàn)所采用測(cè)溫?zé)犭娕嫉睦涠朔胖迷诖髿庵校錅囟炔⒎?℃，而是接近環(huán)境溫度，因此不能直接用測(cè)得的熱電勢(shì)E(q，q0)去查分度表得到q。為了消除冷端溫度變化對(duì)測(cè)量的影響，筆者采用計(jì)算法實(shí)現(xiàn)冷端溫度補(bǔ)償，其計(jì)算公式為：

E(q，0)= E(q，q0)+ E(q0，0)

(3)

式中，E(q，0)為冷端溫度為0℃而熱端為q℃時(shí)的熱電勢(shì)，E(q，q0)為冷端溫度為q0℃而熱端為q℃時(shí)的熱電勢(shì)(即實(shí)測(cè)值)，E(q0，0)為冷端溫度為q0℃時(shí)的應(yīng)加校正值，它相當(dāng)于同一支熱電偶在冷端為0℃，熱端溫度為q0℃時(shí)的熱電勢(shì)，該值可以從熱電偶分度表中查得。然后用E(q，0)從分度表中查得溫度q，q 就是通過(guò)計(jì)算補(bǔ)償了冷端溫度不在0℃所產(chǎn)生的熱電勢(shì)變化后得到的熱端溫度。溫度轉(zhuǎn)換用人工熱電偶法只能測(cè)出距前刀面有一定距離的某點(diǎn)處的溫度，而不能直接測(cè)出前刀面的溫度。因此需要借助傳熱學(xué)計(jì)算前刀面上的溫度。當(dāng)切削達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)后，通過(guò)刀片基面法線方向的各個(gè)截面的熱流量近似相等，且測(cè)量孔底部到前刀面的距離與刀片寬度相比，相對(duì)較小，因此可以按照一維穩(wěn)態(tài)導(dǎo)熱來(lái)簡(jiǎn)化計(jì)算前刀面上的溫度。設(shè)測(cè)量孔深度為d2，測(cè)量孔底部到前刀面的距離為d1，測(cè)量點(diǎn)溫度為q1，刀片底面溫度為q2，則前刀面上對(duì)應(yīng)點(diǎn)的溫度q 通過(guò)傳熱學(xué)公式計(jì)算為

q=d1d2(q1 -q2)+q1

(4)

圖5 波形刃銑刀片六個(gè)測(cè)溫點(diǎn)的T-t曲線

圖6 刀—屑接觸區(qū)平均溫度—時(shí)間曲線

曲線擬合及試驗(yàn)結(jié)果分析經(jīng)過(guò)上述幾步轉(zhuǎn)換后，從試驗(yàn)原始曲線上獲得了有限個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)，但它們具有很大的離散性，直接分析很難尋找出內(nèi)在的規(guī)律性，還需要經(jīng)過(guò)排序和曲線擬合處理，從而得出銑削溫度在一個(gè)切削周期內(nèi)隨時(shí)間變化的實(shí)驗(yàn)方程。獲取整切削周期內(nèi)的有限個(gè)采集時(shí)刻后，首先要按從小到大的順序排列，然后從原始實(shí)驗(yàn)曲線上讀出對(duì)應(yīng)時(shí)刻的熱電勢(shì)，轉(zhuǎn)換為前刀面上的溫度，得出溫度—時(shí)間(T-t)序列，進(jìn)而利用MATLAB 軟件擬合出T-t方程式，經(jīng)編程計(jì)算得第1點(diǎn)的T-t方程式如下： T=-37440t4+49693t3-22333t2+3495t+351 其余各點(diǎn)的T-t曲線擬合過(guò)程與第1點(diǎn)相同，可以把每種刀片6個(gè)測(cè)溫點(diǎn)的曲線利用Matlab繪圖功能在一個(gè)窗口顯示出來(lái)，以更好地觀察各個(gè)點(diǎn)的溫度變化趨勢(shì)，并進(jìn)行對(duì)比。圖5 為最終得到的波形刃銑刀片6個(gè)點(diǎn)的溫度—時(shí)間曲線。同理，可以擬合出波形刃和平前刀面銑刀片前刀面刀—屑接觸區(qū)平均溫度與時(shí)間的試驗(yàn)方程式，分別為式(5)和式(6)，相應(yīng)的圖形顯示見(jiàn)圖6。

TW=-19657t4+26587t3-12336t2+2021t+341	(5)
Tf=-10906t4+16357t3-8678t2+1650t+382	(6)

如圖5 所示，各點(diǎn)切削溫度變化規(guī)律符合切削理論及傳熱學(xué)理論，說(shuō)明切削溫度測(cè)試系統(tǒng)(含數(shù)據(jù)采集及處理系統(tǒng))性能良好。從圖6 可以看出，從抗粘結(jié)破損性能出發(fā)，波形刃銑刀片的切削性能優(yōu)于平前刀面銑刀片。

圖7 系統(tǒng)功能模塊結(jié)構(gòu)圖

6 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理應(yīng)用軟件的編制通過(guò)前面的數(shù)據(jù)處理手段，我們就可以得到銑削溫度與時(shí)間的響應(yīng)函數(shù)關(guān)系，但是從試驗(yàn)獲得的數(shù)據(jù)量是相當(dāng)龐大的，而對(duì)于其中的每一組試驗(yàn)值都需要經(jīng)過(guò)上述處理才能獲得所期望的結(jié)果。整個(gè)過(guò)程重復(fù)性的輸入太多，過(guò)程中的數(shù)據(jù)銜接也都為手工計(jì)算，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力，計(jì)算精度也不容易保證。為了計(jì)算準(zhǔn)確及時(shí)，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率，結(jié)合工作實(shí)際利用面向?qū)ο蟮目梢暬幊陶Z(yǔ)言C ++ Builder 開發(fā)了一套數(shù)據(jù)處理軟件—銑削溫度試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)。系統(tǒng)主要功能模塊如圖7 所示。程序編制過(guò)程中充分發(fā)揮了C ++ Builder 的GUI 編程功能，采用了面向?qū)ο蟮木幊碳夹g(shù)、事件驅(qū)動(dòng)的編程機(jī)制，使該系統(tǒng)不僅具有友好的用戶操作界面，而且兼?zhèn)渫晟频墓δ�。�?yīng)用此系統(tǒng)，只需輸入特定的參數(shù)就可以自動(dòng)完成從實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理到銑刀片刀體溫度和受熱密度函數(shù)數(shù)值計(jì)算的全部過(guò)程，大大縮短了數(shù)據(jù)處理的周期與時(shí)間。 7 結(jié)語(yǔ) 測(cè)試的各點(diǎn)溫度變化規(guī)律符合切削理論及傳熱學(xué)理論，說(shuō)明切削溫度測(cè)試系統(tǒng)(含數(shù)據(jù)采集及處理系統(tǒng))性能良好。從抗粘結(jié)破損性能出發(fā)，波形刃銑刀片的切削性能優(yōu)于平前刀面銑刀片。

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