| 夾具在機床上安裝完畢，在進行加工之前，尚需進行夾具的對刀，使刀具相對夾具定位元件處于正確位置。對刀的方法通常有三種：試切法對刀，調(diào)整法對刀，用樣件或?qū)Φ堆b置對刀。不管采用哪種對刀方法，都涉及到對刀基準和對刀尺寸。通常是以與工年定位基準重合的定位元件上的定位面作為對刀基準，以減少基準變換帶來的誤差。銑床夾具的對刀尺寸是從對刀基準到刀具切削表面之間的位置尺寸，和對刀塊位置尺寸差一個塞尺厚度。影響對刀塊位置尺寸的因素主要有對刀需要保證的工件上的加工尺寸、定位基準在加工尺寸方向的最小位移量imin及塞尺的厚度S，本文以常見的定位方式——孔定位、圓柱面定位為例，進行銑床夾具對刀塊位置尺寸的分析計算。
1 計算實例
例1：如圖1在工件上加工8±0.06mm的鍵槽，保證對稱度0.2mm和位置尺寸30-00.2mm，圖2所示為定位對刀圖，工件內(nèi)孔為20H70+0.021mm，心軸為20h6-0.020-0.007mm,為固定單邊接觸，選用直角對刀塊，塞尺厚度S＝1mm，確定對刀塊位置尺寸的計算如下：
圖1
圖2
用h±δh/2表示對刀塊的位置尺寸，其對應工件上的尺寸即對刀直接保證的尺寸用H±δH/2表示，此處H為對刀直接保證的尺寸的平均值。根據(jù)H±δH/2求出h±δh/2的關(guān)鍵是要把刀具對到尺寸H±δH/2的公差帶的范圍內(nèi)，通常取δh＝（1／5～1／3）δH。
標出對刀塊位置尺寸如圖2中h1±δh1/2和h2±δh2/2，根據(jù)工件上的尺寸求得：
H2±δH2/2=(30-0.1)±0.1=29.9±0.1mm
H1±δH1/2需通過解尺寸鏈求得，如圖3所示。H1±δH1/2=4±0.07mm
取δh1＝δH1／4=0.14÷4＝0.035mm
δh2＝δH2／4=0.2÷4＝0.05mm
故h1±δh1/2=4+1±0.035／2=5±0.0175mm,(i1min=0)
h2±δh2/2=(H2-S-i2min)±0.05/2
=29.9-1-0.007／2±0.025
=28.897±0.025mm
另外還可用圖2中的h′2±δh′2/2來表示對刀塊垂直方向的位置，此時以工件內(nèi)孔上母線A作為定位基準加工槽，對刀塊表面的位置尺寸h′2±δh′2/2從定位基準A的支承點a(心軸上母線)標注起。h′2按圖1中工件工序尺寸平均值減去塞尺厚度S計算。即：
δh′2需通過解尺寸鏈求得δH′2后求得，(見圖4)。
δH′2=0.2-0.021/2=0.1995
取δh′2=δH′2／4=0.1995÷40.0499
故h′2±δh′2′2/2=18.895±0.02495mm
例2：圖5為工件工序圖，圖6為定位對刀圖，對刀塊工作表面的位置尺寸由V形塊的標準心棒中心注起，此時imin=0,故對刀塊頂面的位置尺寸h按工序尺寸平均值(H-TH/2)及塞尺厚度S決定：
圖3
圖4
h=H-TH/2-S
取δh=δH／4=TH／4
因此h±δh/2=H-TH/2-S±TH／8
圖5
圖6
2 計算對刀塊位置尺寸的一般公式
由上面兩個例子的分析計算，可歸納出計算對刀塊位置尺寸h±δh/2的一般公式為：
h±δh/2=H±S±imin±δh/2
式中：H—定位基準至加工表面的距離的平均值；
S—塞尺厚度；
imin—定位基準在加工尺寸方面的最小位移量。當imin使加工尺寸增大時，imin前取“-”號；
當imin使加工尺寸縮小時，imin前取“+”號。
δh—對刀塊位置尺寸h的公差，通常取δh＝（1／5～1／3）δH，其中δH為尺寸H的公差。
3 確定銑床夾具對刀塊位置尺寸的步驟
(1)確定對刀基準，標出對刀塊的位置尺寸h±δhv/2。
(2)找出與尺寸h±δh/2對應的對刀直接保證的工件上的尺寸H±δH/2，此尺寸在有的情況下為已知，有的情況下需要解尺寸鏈求得。
(3)由h±δh/2=H±S±imin±δh/2及δh＝（1／5～1／3）δH根據(jù)H±δH/2求出h±δh/2，從而保證把刀具對到尺寸H±δH/2公差帶的范圍內(nèi)。
4 精度校驗
采用標準塞尺和對刀塊對刀，必須保證對刀誤差ΔDA、夾具位置誤差ΔW滿足不等式
ΔDA+ΔW≤δ/3
或ΔAZ+ΔDA+ΔW≤2δ／3
才能最終保證加工精度。
其中：ΔAZ——工件安裝誤差(包括定位誤差ΔDW、夾緊誤差ΔJ；
δ——工件加工尺寸的公差。 |
