普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現(xiàn)床鞍振動，輕者使加工表面產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有扎刀或斷刀現(xiàn)象。以上問題產生的原因很多，現(xiàn)主要通過對刀具的受力情況分析這一側面來討論這一現(xiàn)象及解決方法。
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圖1
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圖2
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1 問題的產生及原因 我們知道：車削螺距較小的螺紋時，一般采用直進刀切削法(在垂直于工件軸線方向做直線進刀)；車削螺距較大的螺紋時，為減小切削力，往往采用左右借刀切削法(通過移動小滑板讓螺紋車刀分別用左右切削刃切削)。 車削螺紋時，床鞍的移動是由長絲杠的轉動帶動開合螺母的移動來實現(xiàn)的。長絲杠的軸承處有軸向間隙，長絲杠與開合螺母之間也同樣有軸向間隙。當采用左右借刀切削法強力車削右旋蝸桿用右主刀刃切削時，刀具承受了工件給它的力P,(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖1)，把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其中軸向分力Px與刀具的進給方向相同，刀具把這個軸向分力Px傳給了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回竄動，其結果是使刀具來回竄動，并使加工表面產生波紋，甚至斷刀。但用左主刀刃切削時就沒有這種現(xiàn)象，當用左主刀刃切削時，刀具所承受的軸向分力Px與進給方向相反，往消除間隙的方向運動，這時床鞍做勻速運動。 切斷時，中滑板的移動是由中滑板絲杠的旋轉帶動螺母的移動來實現(xiàn)的，絲杠軸承處有軸向間隙，絲杠與螺母之間也有軸向間隙。在車床上切斷時，刀具前刀面(帶有前角的)承受了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖2)，把力P分解成力Pz和徑向分力巧，其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方向相同，指向工件，將刀具朝工件里推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突然扎人工件，造成扎(斷)刀或工件彎曲。
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圖3
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2 解決方法 當車削螺距較大采用左右借刀切削法的螺紋時，除了調整好車床有關參數(shù)外，還應調整床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍竄動的可能性，但這個間隙也不能調的太緊，以能平穩(wěn)搖動床鞍為宜。 調整好中滑板的間隙，盡量使間隙最小；調整好小滑板的松緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。 應盡量縮短工件和刀桿伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時，要減小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要鋒利，以減小刀具所承受的軸向分力Px。從理論上講，右主刀刃的前角越大越好。 切斷或開槽時，首先要調整好小滑板的松緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。調整好中滑板的間隙，減少絲杠軸承處的軸向間隙和絲杠與螺母之間的軸向間隙。 磨好切斷刀;不宜取過大前角，因為前角增大，刀具所受到的徑向分力巧增大，從而增大扎刀或斷刀的可能性。 卷屑槽不宜過深，一般深0.75～1.5mm為宜，(如圖3)前角過大楔角減小刀頭散熱面積減小，使刀尖強度降低，刀具壽命降低。 不宜取過大進給量，如果是手動進給，一定要平穩(wěn)地勻速進刀。 當前角取0度時，刀具所受到的徑向分力分力Py=O，刀具耐用，但不鋒利。 3 結論上述問題的出現(xiàn)都有一個共同的特點，就是車削螺紋時刀具所受到軸向分力Px和切斷時刀具所受到徑向分力Py都和刀具的走刀方向相同，都向有間隙(軸承處的軸向間隙和絲杠與螺母之間的軸向間隙等等)方向竄動，從而這二個力加速了刀具的不正常移動，所以，當?shù)毒咚艿降牧偷毒叩淖叩斗较蛳嗤瑫r，我們就得特別小心地操作，避免不必要的經濟損失。注意刀具的刃磨和裝夾，認真調好機床各部位之間的間隙，在保證機床各部位運動自如的情況下，盡量使間隙最小。
