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| ·激光雕刻切割技術(shù)小常識
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| 使用激光雕刻和切割，過程非常簡單，如同使用電腦和打印機在紙張上打印。您可以在Win98/Win2000/WinXP環(huán)境下利用多種圖形處理軟件，如CorelDraw等進行設(shè)計，掃描的圖形，矢量化的圖文及多種CAD文件都可輕松地“打印”到雕刻機中。唯一的不同之處是，打印將墨粉 |
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| ·激光加工的合理工作參數(shù)
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| 1.激光打孔尺寸及其精度的控制 �。�1）孔徑尺寸控制 采用小的發(fā)散角的激光器（0.001～0.003rad），縮短焦距或降低輸出能量可獲得小的孔徑。對于熔點高。導(dǎo)熱性好的材料可實現(xiàn)孔徑0.01～1mm的微小孔加工，最小孔徑可達0.001mm。 �。�2）孔的深 |
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| ·通用多功能臥式數(shù)控淬火設(shè)備的研制
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| 目前，國際上汽車生產(chǎn)所采用的感應(yīng)淬火設(shè)備正逐步向柔性化程度發(fā)展。通用淬火機床更加通用，功能更加完善。具有代表性的日本DKK、西班牙GH、德國 AEG、跨國公司的EFD產(chǎn)品應(yīng)用十分廣泛。它們的共同特點是，在一臺淬火機床口可對不同性能要求的不同零件進行感應(yīng)加熱淬火，甚至同一零 |
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| ·雙絲EDM線切割技術(shù)
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由于線切割技術(shù)的成本不斷上升，因此，為了提高精密EDM線切割機械的性能和降低其生產(chǎn)成本，雙絲切割技術(shù)誕生，并作為一種強有力的生產(chǎn)工具而得到應(yīng)用。
對于很多模具企業(yè)而言，由于市場的快速發(fā)展一方面要想方設(shè)法降低生產(chǎn)成本，另一方面又要千方百計縮短加工時間。當(dāng)他們 |
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| ·數(shù)控車床單一固定循環(huán)指令
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| 當(dāng)車削加工余量較大，需要多次進刀切削加工時，可采用循環(huán)指令編寫加工程序，這樣可減少程序段的數(shù)量，縮短編程時間和提高數(shù)控機床工作效率。根據(jù)刀具切削加工的循環(huán)路線不同，循環(huán)指令可分為單一固定循環(huán)指令和多重復(fù)合循環(huán)指令。
對于加工幾何形狀簡單、刀具走刀路線單一的工件，可采 |
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| ·高端車銑復(fù)合加工中心的應(yīng)用
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| 復(fù)合加工作為機械加工的發(fā)展方向之一，也是數(shù)控設(shè)備發(fā)展的一個主要方向。在多種復(fù)合加工的領(lǐng)域上，車銑復(fù)合加工是目前發(fā)展最完善的一個領(lǐng)域。在國內(nèi)外的各種展會上，我們可以看到很多機床廠家紛紛推出此類設(shè)備，作為高端設(shè)備的展示內(nèi)容。 車銑復(fù)合加工設(shè)備的價格往往比較昂貴，很多企業(yè)在 |
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| ·刀具半徑的補償
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| 產(chǎn)生原因：數(shù)控機床在進行輪廓加工時，由于刀具有一定的半徑 ( 如銑刀半徑 ) ，在加工時，刀具中心的運動軌跡必須偏離零件實際輪廓一個刀具半徑值。此外，零件加工時還要考慮加工余量和刀具磨損等。因此，刀具中心的運動軌跡并不是零件的實際輪廓�！ ∪鐖D3-17所示，在內(nèi)輪廓加工時，刀 |
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| ·利德華福高壓變頻器在同步電動機上的應(yīng)用
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| 摘要：高壓同步電動機以其功率因數(shù)高、運行轉(zhuǎn)速穩(wěn)定、低轉(zhuǎn)速設(shè)計簡單等優(yōu)點在高壓大功率電氣驅(qū)動領(lǐng)域有著大量的應(yīng)用。但物理過程復(fù)雜、控制難度高的特點，一直制約著同步電機的變頻應(yīng)用。利德華福技術(shù)人員經(jīng)過大量的理論分析、仿真、實驗，解決了同步電機整步等關(guān)鍵問題，已于2006 |
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| ·斬磁發(fā)電機的基本原理
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| 斬磁發(fā)電機的磁極與電樞都是固定不動的（稱作：內(nèi)定子和外定子），但是卻在兩者之間增加了一個被稱為“斬磁器”的裝置（斬磁器即是該發(fā)電機的轉(zhuǎn)子）。斬磁器是圍繞內(nèi)定子（磁極）旋轉(zhuǎn)的，它由新開發(fā)的超導(dǎo)遮磁材料與非磁材料沿周向相間構(gòu)成。電樞為對稱多極式設(shè)計（一般為20～100極），當(dāng) |
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| ·進口臥式加工中心數(shù)控系統(tǒng)改造方法一例
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| 首先對機床進行了全面測試，發(fā)現(xiàn)機床的伺服系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)尚可使用，機械部件仍然保持較高的精度，但計算機控制系統(tǒng)及部分接口單元已經(jīng)損壞。在考慮價格和恢復(fù)原有機床的各種控制功能的前提下，決定選配西門子810M系統(tǒng)實現(xiàn)四軸控制三軸聯(lián)動，保留原有的機械、液壓系統(tǒng)和伺服驅(qū)動裝置，采用 |
